Mon Mikrokopter va être construit en grande partie en composite. La résine epoxy est plus coûteuse que la résine polyester, mais elle est, entre autres avantages, plus rigide que cette dernière.
La résine demande une mise en oeuvre un peu complexe si on veut obtenir des résultats intéressant en terme de finition et de rapport résistance/poids. Si on doit travailler le composite comme un cochon, autant utiliser le bois et l’aluminium, ce sont des matériaux légers et résistants, relativement bon marché et faciles à travailler.
La résine epoxy reste cependant plus résistante pour un poids donné, à condition que la polymérisation soit fait dans des conditions d’hygrométrie faible et polymérisée à une température d’environ 80° ou plus pour garantir une polymérisation à coeur, le but étant d’approcher une polymérisation à 100% des pièces fabriquées.
Ces deux contraintes militent pour la construction d’une étuve de dimensions adaptées.
La mienne est très simple: 6 faces de polystyrène expansé de 20 mm, fixées entre elles par de longs clous de charpentier, à l’intérieur 4 ampoules à incandescence de 60 watts, un variateur pour régler la température, et un thermomètre à gigot planté à travers une paroi du four pour la mesurer.
Bilan: j’obtiens un volume utile de 55x55x40 cm, et 95° de température d’air en partie haute. On peut compter sur l’effet des radiations d’infrarouges sur la surface noire du carbone pour atteindre plus de 110° au niveau de la résine.
La seule limite est la résistance des plastiques utilisés autour de la résine. Les plaques de polystyrène de l’étuve résistent sans problème à 100°( ça pue un peu, mais il suffit de fermer la pièce où se trouve l’étuve pour ne pas être gêné par la légère odeur de plastique qui se dégage. J’ai testé le film étirable que j’utilise comme film de démoulage jusqu’à 80°, il faudra que je pousse un peu mes tests jusqu’à 120° pour être tranquille.
Pour les longerons, je fabriquerai une autre étuve de forme plus adaptée de dimansion 100x30x40 cm.
